Nell’ambito di un progetto congiunto che vede in prima linea Daimler AG, Mercedes-AMG e lo specialista austriaco dei materiali compositi rinforzati con fibra di carbonio Secartechnologie GmbH, è stato sviluppato con successo un innovativo processo di pultrusione CFK. Con il metodo della pultrusione è così possibile lavorare fibre di carbonio e metallo per la realizzazioni di profilati. Le barre di rinforzo realizzate con questo metodo, impiegate attualmente su vetture AMG quali, ad esempio, Classe C Cabrio e Classe S, hanno ricevuto il premio Innovation AWARD dell’associazione tedesca AVK (Verstärkte Kunststoffe e.V.) di cui fanno parte industrie specializzate nella produzione di materiali sintetici rinforzati in occasione del Salone Composite Europe. 
“I componenti in materiale composito ottimizzati secondo criteri di funzionalità ed economicità possono essere oggi prodotti anche su vasta scala a costi sostenibili – ha dichiarato Karl-Heinz Füller, Responsabile Hybrid Materials di Daimler AG.
“I rinforzi vengono impiegati molto spesso nella sottostruttura e nell’avancorpo di una vettura – dichiara Jörg Miska, Direttore Sviluppo carrozzerie di Mercedes-AMG – per irrigidire la carrozzeria e ottimizzare il comportamento di marcia dal punto di vista del comfort e della sportività. Il comportamento anisotropo, ovvero l’elasticità variabile a seconda della direzione, tipico dei materiali compositi in fibre di carbonio, soddisfa in modo eccellente tali requisiti”.
Mercedes AMG processo di pultrusione | COME FUNZIONA – Nel processo di pultrusione adottato, differenti fibre di rinforzo e fasce di metallo vengono convogliate in una macchina di tiraggio la quale, con aggiunta di resina, realizza un profilato. Il processo è efficiente da molteplici punti di vista: da un lato la fibra di carbonio viene utilizzata in modo ottimale grazie alle dimensioni minime del taglio, dall’altro è necessaria poca energia in virtù delle minime forze richieste dal processo. È anche possibile evitare processi di pressatura ad alte prestazioni che farebbero sensibilmente lievitare i costi. Grazie al mix mirato di differenti materiali rinforzati con fibra di vetro e di carbonio, una resina ad alte prestazioni e una fascia in metallo ad alta resistenza nel nucleo, è inoltre possibile ottimizzare ulteriori funzioni del componente, quali comportamento di smorzamento, caratteristiche di corrosione, resistenza alla temperatura e risposta in caso di crash. In sinergia con l’impressionante efficienza economica del processo produttivo si ottengono quindi i requisiti ideali per l’implementazione nella produzione su vasta scala.
