Con lo sguardo decisamente rivolto al futuro, il sistema industriale di Renault si adatta per rispondere ai nuovi obiettivi del settore automobilistico. Dagli operatori al cliente, gli uomini e le donne sono protagonisti dello stabilimento del futuro di Renault. La rivoluzione 4.0 è la forza motrice di una produzione connessa, agile e competitiva.
L’industria automobilistica è in piena trasformazione con la crescente importanza dei veicoli elettrici, l’avvento dei veicoli autonomi e connessi, la personalizzazione, etc. Per rispondere a questa rivoluzione, è necessario adattarsi per garantire l’affidabilità e la totale tracciabilità delle proprie produzioni.
Renault ha scelto di digitalizzare il proprio sistema industriale per facilitare il lavoro degli operatori, produrre veicoli connessi e personalizzati e dare maggior risalto al cliente nello stabilimento. Con questo approccio, Renault ha un duplice obiettivo: garantire la qualità dei veicoli e la competitività del suo sistema industriale.
Oggi si desiderano auto connesse a immagine e somiglianza dell’utilizzatore. Il sistema industriale si adatta in modo da produrre un flusso di veicoli personalizzati al 100%. Ogni veicolo è unico.
La tracciabilità consente di seguire con precisione ogni singolo ordine. Non appena c’è un ordine, si procede a preparare le materie prime, informare i fornitori e stabilire i flussi logistici. La totale sincronizzazione di tutte le fasi del processo di produzione consente di garantire il rispetto delle tempistiche, dai fornitori al cliente finale.
L’utilizzo di codici QR e di chip intelligenti per l’identificazione a radiofrequenza (RFID), connessi a una base dati, permette di tenere sotto controllo la qualità dei singoli componenti per tutto il processo.
Lo stabilimento di Valladolid (in Spagna) ha sviluppato la geolocalizzazione dei veicoli dotandoli di “chip attivi” che consentono di individuare in tempo reale le auto pronte per la consegna. Si viene così avvertiti dell’imminente arrivo del veicolo.
Grazie all’approccio “buona la prima”, l’operatore realizza ogni veicolo come se fosse suo. Sa che ognuno dei gesti che compie ha un impatto sulla qualità dell’auto che sarà consegnata e sa quali sono le esigenze del cliente. Per aiutarlo i Capi Squadra organizzano eventi sul campo e adattano gli spazi per le demo in reparto. Questa politica della qualità sensibilizza l’operatore che svolge, così, un ruolo attivo nella soddisfazione del cliente.
Infine il lean manufacturing dà priorità alla creazione di valore aggiunto per il cliente. Tutto ciò che rallenta inutilmente la produzione viene eliminato. I flussi logistici sono automatizzati per dare maggiore fluidità agli approvvigionamenti dei componenti e garantire la sicurezza dell’operatore.
Si fa ampio ricorso al full kitting, eliminando così tutti gli stock lungo la linea di produzione. L’operatore non avrà più bisogno di spostarsi: tutti i componenti che rientrano nel piano di assemblaggio sono preparati a monte e seguono il veicolo sulla catena di montaggio.
Con 36 stabilimenti di produzione e 12 hub logistici in tutto il mondo, i team produttivi di Renault e Nissan applicano uno standard di produzione noto come Alliance Production Way (APW) che dal 2014 integra le migliori prassi di entrambi i costruttori, incentiva le sinergie, facilita lo sviluppo delle innovazioni e la mutualizzazione degli investimenti per l’ammodernamento degli stabilimenti. L’APW ha permesso lo sviluppo della produzione incrociata tra i due partner. La Micra prodotta a Flins (in Francia) è un fulgido esempio di cross manufacturing.
Renault rivoluzione 4.0 | FATTORE UMANO – L’essere umano rimane il “direttore d’orchestra” dell’industria 4.0. Grazie ai nuovi impianti, gli uomini e le donne sono più versatili, più reattivi e formati in modo più efficace sulle nuove tecnologie.
Renault ha sviluppato in tutte le sue sedi una politica a favore della salute, della sicurezza e dell’ambiente e si accerta del benessere sul posto di lavoro dei collaboratori impiegati nei suoi stabilimenti.
I sistemi di bin picking robotizzati, per esempio, facilitano la movimentazione gestendo la presa, il deposito e lo svuotamento dei componenti nei cassoni e rendono il processo più fluido. Se la tecnologia è ben lungi dal sostituire l’uomo, essa consente agli operatori di concentrarsi sugli interventi a maggior valore aggiunto, mentre i compiti più faticosi tendono progressivamente a scomparire.
A Cléon (in Francia), per consentire una maggiore agilità e ridurre al minimo i rischi per la salute, alcuni operatori sono dotati di esoscheletri per manipolare più facilmente i componenti che pesano fino a 15 kg.
Robot collaborativi, carrelli filoguidati (AGV), carrelli elevatori senza conducente, etc., questi apparecchi autonomi sono i protagonisti di uno stabilimento futurista, perfettamente ben orchestrato.
Infine, per accompagnare queste rivoluzioni tecnologiche, i manager sviluppano i loro metodi grazie al cosiddetto Trust Management, una politica che invita i dipendenti a dimostrare maggiore autonomia e spirito di iniziativa e che favorisce il lavoro di gruppo.
I manager promuovono un clima di fiducia in cui è necessario parlare con franchezza ed efficacia. Ogni membro del team può chiedere tranquillamente di farsi aiutare a superare ciò che può frenare la sua attività, senza aver paura di essere giudicato male. Il management è presente per creare maggiore prossimità e aiutare i lavoratori a sviluppare le loro competenze.
È stata creata un’offerta di formazione per accompagnare i manager e sono stati definiti gli standard per la conduzione dei gruppi. Questi creano periodici momenti di scambio e facilitano la soluzione dei problemi fin dal loro insorgere. La maggior parte delle sedi industriali ha già seguito questi corsi di formazione. L’obiettivo, per la fine del 2017, è di aver formato tutti i manager, dai team leader ai direttori.
Lo stabilimento di Cléon è un fulgido esempio di questa pratica manageriale con un forte miglioramento dei suoi indicatori a livello di assenteismo, sicurezza e impegno dei lavoratori. Il processo di manufacturing Renault in cifre: il Manufacturing comprende più di 66.000 addetti, 36 stabilimenti di produzione e 12 hub logistici.
Renault rivoluzione 4.0 | STABILIMENTO DEL FUTURO CONNESSO – La digitalizzazione dello stabilimento facilita la produzione, connettendo uomini, prodotti e processi dall’ordine alla consegna. Si prefigge lo scopo di accelerare la crescita e la performance dei nostri stabilimenti. Accompagna e connette tutti i livelli di gestione. Per cui, dall’operatore al direttore di stabilimento, tutti possono beneficiare delle nuove tecnologie. Lo scopo del digitale è proporre strumenti sviluppati partendo da utilizzi reali per i singoli lavori. Sono strumenti che facilitano i compiti e sono più connessi, più collaborativi, di più facile utilizzo, più mobili, insomma più efficaci.
Per esempio: a lungo termine tutti gli stabilimenti saranno dotati di wifi e già adesso ci sono applicazioni che consentono agli operatori di accedere a tutte le informazioni tramite lo smartphone personale (ferie, chiusure dello stabilimento, corsi di formazione, etc.).
Il lavoro quotidiano del Capo Squadra (il Capo dell’UET) è cambiato con l’introduzione dei tablet digitali. Con il diffondersi del cosiddetto “Capo dell’UET connesso”, lo stabilimento di Valladolid ha dotato ogni team leader di un tablet che gli dà accesso in tempo reale ai dati relativi alla produzione e al controllo qualità. Così può agire prontamente: grazie alla funzione macchina fotografica, egli ha la possibilità di spiegare con una semplice immagine quale problema c’è sulla catena di produzione e di continuare il dialogo con il sistema di instant messaging di cui è dotato il tablet.
I Capi delle UET di 13 stabilimenti saranno dotati di tablet entro la fine dell’anno. Non ci sarà più bisogno di andare avanti e indietro dalla postazione di lavoro per collegarsi alle applicazioni. Il tablet consentirà loro di risparmiare un’ora e mezza al giorno e di usare questo tempo direttamente sul campo, nei rispettivi team.
Per favorire la formazione degli operatori e la polivalenza dei team, gli stabilimenti di Valladolid, Cléon e Curitiba (in Brasile) hanno realizzato il Virtual Training, che consente di ridurre la durata delle formazioni e degli aggiornamenti e, pertanto, ne migliora l’efficacia. Il ricorso alla video-formazione permette di guadagnare tempo e offrire corsi di grande qualità pedagogica. In fase di assunzione, risulta così più facile formare i nuovi addetti e renderli operativi più velocemente. Altri vantaggi: meno rischi a livello di sicurezza quando cominciano a lavorare e memorizzazione facilitata nei cicli di intervento lunghi.
Permette di monitorare i sistemi da remoto utilizzando software dedicati alla sorveglianza dei macchinari per visualizzare tutti i dati del parco macchine in tempo reale. Il lavoro dei tecnici responsabili della manutenzione si sta trasformando. Non “subiscono” più i guasti della linea di produzione, anzi possono prevederli. Dotato di tablet, il tecnico riceve un allarme e può collegarsi ad altre sedi o mettersi in contatto con esperti tecnici per anticipare le operazioni da effettuare e aggiornare le altre sedi. Evitando gli arresti macchina si può garantire la competitività dello strumento industriale. Già attiva nel centro di lavorazione di Cléon, la manutenzione predittiva sarà presto disponibile anche presso gli stabilimenti di Valladolid, Sandouville (in Francia) e Cacia (in Portogallo).
Lo scopo della digitalizzazione è quello di aumentare la flessibilità e la reattività di alcuni punti strategici del processo di produzione: monitoraggio dei componenti per la manutenzione, gestione dei prodotti di consumo (materie prime, energia, etc.), tracciabilità dei componenti fino all’utente finale. Essa interessa tutti i settori dello stabilimento.
Renault rivoluzione 4.0 | SISTEMA INDUSTRIALE 4.0 – Trasmettere queste buone prassi tra stabilimenti in tempo reale permette di creare un sistema industriale 4.0, spazio di condivisione e competenze collettive. Lo stabilimento del futuro di Renault è collaborativo e aperto al suo ecosistema (fornitori, partner, etc.). Con i nuovi strumenti si crea una maggiore prossimità con i clienti e si garantisce un miglior controllo della qualità per passare dalla produzione di massa alla customizzazione di ogni singolo veicolo.
Ogni stabilimento è libero di testare le innovazioni o i “mattoni tecnologici”. Una volta passati i test, l’innovazione sarà inserita a catalogo e risulterà applicabile a tutti gli stabilimenti del Gruppo.
Nel frattempo Renault ha individuato gli stabilimenti pilota e in particolare Cléon, Valladolid e Curitiba, dove le innovazioni sono testate su più ampia scala per essere poi declinate nelle altre sedi, in modo da creare una base di performance che verrà progressivamente condivisa da tutti.
Renault rivoluzione 4.0 | FRANCIA CAP 2020 – Il dialogo sociale è al centro del progetto sociale dello stabilimento del futuro.
In Francia si è tradotto nella firma, il 13 gennaio 2017, dell’accordo Renault Francia – CAP 2020, Contratto di Attività per una Performance sostenibile, il cui scopo è quello di preparare il futuro di Renault in Francia per i prossimi tre anni, concentrandosi su tre obiettivi prioritari: la soddisfazione del cliente, la performance sostenibile delle attività e la motivazione dei dipendenti.
Tra gli impegni degli stabilimenti francesi, referenti per tutto il Gruppo:
– 500 milioni di euro di investimenti tra il 2017 e il 2019, per migliorare la performance industriale degli stabilimenti in Francia (linee flessibili, automatizzazioni, robot collaborativi) e le condizioni di lavoro (ristrutturazione delle sedi, miglioramento dell’ergonomia delle postazioni di lavoro, etc.).
– Impegni proattivi in termini di occupazione e formazione, per sviluppare le competenze che si tradurranno in particolare in 3.600 assunzioni con contratto a tempo indeterminato e 6.000 assunzioni con contratto agevolato per i giovani.
– Miglioramento della qualità della vita sul posto di lavoro grazie, tra l’altro, a un management responsabilizzante e partecipativo, alla generalizzazione del dialogo sulla qualità del lavoro, ad un ambiente di lavoro rinnovato e al diritto alla connessione per tutti in tutti gli impianti industriali.
Renault rivoluzione 4.0 | GLOSSARIO STABILIMENTO 4.0 – Lo stabilimento 4.0 o l’industria 4.0 fa riferimento alla 4° rivoluzione industriale. Dopo la 1° rivoluzione industriale, caratterizzata dall’introduzione della Meccanizzazione, è arrivata la 2° rivoluzione industriale con l’Elettrificazione, seguita dalla 3° con l’Elettronica. Oggi la 4° rivoluzione industriale avviene con lo stabilimento 4.0 focalizzato sulla Digitalizzazione.
AGV: Automatic Guided Vehicle o veicolo a guida automatica, un robot che si sposta autonomamente.
APW: Alliance Production Way. Sistema di produzione comune alle Società Renault e Nissan. Si tratta del meglio dei sistemi di produzione Renault (SPR) e Nissan (NPW) implementato in tutti gli stabilimenti del Gruppo dal 2014.
Full kitting: Preparazione dei componenti per kit, il più possibile vicino agli operatori e al veicolo. Consente di gestire la diversità, evitare gli spostamenti e migliorare la qualità.
Codice QR: Codice a barre 2D, dove QR sta per Quick Reponse, in quanto il contenuto del quadrato in bianco e nero può essere decifrato velocemente.
RFID: Radio Frequency Identification. Etichette dotate di chip attivi o passivi che possono comunicare, utilizzati per la tracciabilità.
UET: Unité Elémentaire de Travail – Unità Elementare di Lavoro. I CUET sono pertanto i Capi che gestiscono gli operatori delle UET.
